KNOWLEDGE SPACE · ДОКУМЕНТАЦИЯ

MRP: что это за система планирования потребности в материалах

MRP (Material Requirements Planning, планирование потребности в материалах) - метод расчёта, который определяет, сколько сырья, комплектующих и полуфабрикатов нужно закупить или произвести к нужному сроку, чтобы выполнить план выпуска готовой продукции. Расчёт строится на плане производства, составе изделия и остатках на складе.

Как устроен расчёт MRP

MRP решает одну прикладную задачу: превратить план выпуска готовой продукции в конкретный список закупок и производственных заказов по каждому компоненту, с датами и объёмами. Логика для этого использует три источника данных, и без любого из них расчёт не соберётся.

Первый источник - главный календарный план производства (MPS, Master Production Schedule): что и в каком объёме планируется выпустить по периодам. Второй - спецификация изделия (BOM, Bill of Materials): из каких компонентов и в каком количестве состоит каждая позиция, вплоть до нижних уровней сборки. Третий - данные о запасах: текущие остатки, уже размещённые заказы на закупку или производство и сроки их поступления.

Сам расчёт идёт сверху вниз, по уровням спецификации: от плана выпуска готового изделия разворачивается «дерево» - сколько узлов, деталей и материалов нужно на этот план. По каждой позиции валовая потребность сравнивается с тем, что уже есть на складе или в пути, и получается чистая потребность - то, что реально нужно докупить или произвести. Затем эта потребность смещается по времени назад на длительность цикла поставки или производства (lead time), чтобы получить дату, к которой заказ должен быть размещён.

Входные данные MRP

MPS - главный календарный план: что и сколько выпустить по периодам.
BOM - спецификация изделия: состав по уровням сборки.
Данные о запасах - остатки, открытые заказы и сроки их поступления.

Формула расчёта чистой потребности

Базовая формула MRP:

Чистая потребность = Валовая потребность − Запас на складе − Ожидаемые поступления

Валовая потребность - количество компонента, которое нужно по плану выпуска и спецификации без поправок. Запас - то, что физически есть на складе на момент расчёта. Ожидаемые поступления - заказы на закупку или производство, которые уже размещены и придут раньше даты потребности.

Если чистая потребность больше нуля, система формирует плановый заказ - на закупку или на производство, в зависимости от того, покупной это компонент или производится внутри компании. Дата размещения такого заказа считается от даты потребности минус срок поставки:

Дата планового заказа = Дата потребности − Срок поставки (lead time)

Компонентам с длинным циклом закупки или производства заказ, соответственно, выставляется раньше - расчёт учитывает это автоматически на каждом уровне спецификации.

Пример расчёта MRP

Возьмём условный пример: компания выпускает офисный стол, спецификация которого включает столешницу (1 шт. на изделие), ножки (4 шт. на изделие) и комплект крепежа (8 шт. на изделие). План производства на ближайшую неделю - 100 столов.

На складе есть 20 столешниц, и уже размещён заказ ещё на 10 столешниц с поступлением до конца недели. Ножек в запасе 50 штук, заказов на них не открыто. Крепежа в запасе 200 комплектов.

Расчёт по каждому компоненту:

Столешница: валовая потребность 100 × 1 = 100 шт.; запас и ожидаемое поступление 20 + 10 = 30 шт.; чистая потребность = 100 − 30 = 70 шт.
Ножки: валовая потребность 100 × 4 = 400 шт.; запас 50 шт.; чистая потребность = 400 − 50 = 350 шт.
Комплект крепежа: валовая потребность 100 × 8 = 800 шт.; запас 200 шт.; чистая потребность = 800 − 200 = 600 шт.

Если срок поставки столешницы у поставщика - 5 рабочих дней, а стол нужно собрать к пятнице, заказ на недостающие 70 столешниц система выставит не позднее пятницы предыдущей недели. Тот же принцип применяется к ножкам и крепежу - только со своими сроками поставки.

MRP, MRP II и ERP: в чём разница

Термины часто путают, хотя они описывают разный охват задач.

MRP (Material Requirements Planning) - узкий контур: расчёт потребности в материалах и формирование заказов на закупку и производство. Это то, что описано выше.

MRP II (Manufacturing Resource Planning) - расширение MRP до планирования всех производственных ресурсов, не только материалов: добавляется расчёт загрузки мощностей (CRP, Capacity Requirements Planning), планирование персонала и оборудования, финансовая проекция плана. MRP II отвечает не только на вопрос «сколько закупить», но и «хватит ли мощностей это произвести».

ERP (Enterprise Resource Planning) - планирование ресурсов всего предприятия: производство, закупки, склад, продажи, финансы и персонал в единой системе данных. MRP-логика в этом смысле - один из модулей ERP, отвечающий за материальное планирование, а не замена ERP целиком.

MRP в логистике

В логистике MRP-расчёт - это точка, откуда берутся объёмы и сроки для закупок и складского планирования: он определяет, что, сколько и когда должно прийти на склад, чтобы производство не встало и не копился лишний запас. Смежная задача на стороне готовой продукции решается методологией DRP (Distribution Requirements Planning) - она распределяет уже готовые товары по складам сети сбыта. MRP и DRP считают разные потоки: MRP - вход в производство, DRP - выход из него.

Типичные ошибки при работе с MRP

Неактуальные спецификации. Если состав изделия в BOM разошёлся с тем, что реально собирают на производстве - заменили деталь, а справочник не обновили, - расчёт исправно посчитает потребность по несуществующей комплектации. Проблема не в самом MRP, а в справочных данных, но результат от этого не лучше.

Игнорирование сроков поставки. Если lead time занижен или не обновляется при смене поставщика, плановые заказы выставляются позже, чем нужно, и производство упирается в дефицит компонентов именно тогда, когда план особенно важен.

Расчёт без учёта партий поставки. У многих позиций есть минимальная партия заказа или кратность упаковки. Если это не заложено в модель, система насчитает точную потребность вроде 70 штук, а поставщик продаёт только партиями по 100 - разница либо теряется, либо создаёт лишний остаток.

Отсутствие пересчёта при изменении плана. MRP актуален настолько, насколько актуален входной план производства: если план поменялся, а пересчёт запустили только через неделю, все уже выставленные заказы посчитаны по старым цифрам.

Как это устроено в Knowledge Space

В Knowledge Space MRP-логика реализована как расчётная модель на данных спецификаций: система разворачивает состав изделия по уровням, сопоставляет валовую потребность с остатками и открытыми заказами и формирует чистую потребность автоматически при каждом обновлении плана производства или закупок - без ручной сверки таблиц.

Подробнее - на странице решения «Планирование цепей поставок».

Смежные термины

Планирование производства - источник MPS для расчёта MRP.

ABC/XYZ-анализ - приоритеты при управлении запасами компонентов.

Бейзлайн - база для плана продаж и, соответственно, плана производства.

FAQ

Что означает аббревиатура MRP?

MRP - это Material Requirements Planning, «планирование потребности в материалах»: метод расчёта, сколько сырья и комплектующих нужно закупить или произвести под план выпуска готовой продукции.

Чем MRP отличается от MRP II?

MRP считает только потребность в материалах. MRP II - более широкий контур: он добавляет к этому расчёту загрузку производственных мощностей, планирование персонала и финансовую проекцию плана.

Чем MRP отличается от ERP?

MRP - это метод расчёта потребности в материалах, один из контуров планирования. ERP - система, которая объединяет планирование ресурсов всего предприятия: производство, закупки, склад, продажи и финансы, а MRP-логика работает внутри неё как один из модулей.

Какие данные нужны для расчёта MRP?

Три источника: главный календарный план производства (MPS), спецификация изделия (BOM) по всем уровням сборки и актуальные данные о запасах - остатки, открытые заказы и сроки их поступления.